中海油能源發展股份有限公司工程技術分公司近期傳來喜訊，位于天津的一項創新成果——我國首條磨銑工具智能自動化釬焊生產線，已成功進入試投產階段。這一突破性的進展標志著我國在高端裝備制造領域邁出了重要一步。

傳統的磨銑工具制造依賴于高級技師的手工技藝，使用氧氣乙炔壓縮氣體作為燃料進行釬焊。然而，由于釬焊過程中火焰溫度極高，可達3000℃，因此釬料填充和切削齒顆粒的焊接質量往往受到人為因素的較大影響。為了解決這一問題，中國海油科研團隊經過不懈努力，在釬料選型、真空釬焊等關鍵技術上取得了顯著突破。

該團隊集成了航空電機真空感應焊接、人工智能（AI）圖形甄別以及精密伺服位置控制等先進技術，成功自主設計并建成了國內首條磨銑工具智能自動化釬焊生產線。這條生產線將物料存儲與執行動作緊密結合，前端與后臺大數據交叉應用，實現了生產流程的智能化與自動化。

在這條生產線上，清潔電能被用作恒定熱源，智能機械臂精準控制各項操作。從釬料置放、甄選抓取、齒槽嚙合、物件運移，到加溫釬焊、成品下線，所有流水生產線工序均由自動化設備完成。特別AI圖形甄別系統能夠智能識別振動篩上數以百計的切削齒顆粒，協作機器人則精準抓取并按設計擺放這些顆粒，從而解決了人工擺放效率低下的難題。

生產線還采用了真空感應釬焊技術，協作機器人能將切削齒顆粒之間的排布縫隙精確控制在0.1毫米以內。與傳統釬焊相比，這一技術可節約填充釬料30%以上，進一步提升了生產效率和產品質量。

據試運行期間的數據顯示，該生產線使得磨銑工具的焊接質量平均提升了25%，生產效率更是提高了14倍。同時，單套磨銑工具的制造過程中二氧化碳排放量降低了三成以上，展現了顯著的環保效益。這一創新成果不僅提升了我國高端裝備制造的水平，也為實現綠色發展、可持續發展目標貢獻了力量。